Die Geschichte des Laserschneidens
Das Verfahren des Laserschneidens
Prinzipiell besteht das Laserschneiden aus zwei, jedoch zeitgleich ablaufenden Teilprozessen. Auf der einen Seite tritt eine Absorbierung dieses an der Schneidefront ausgerichteten Laserstrahls ein, sodass die zum Laserstrahlschneiden erforderliche Energie aufgebraucht wird. Und zum anderen wird aufgrund der Schneiddüse, die konzentrisch zu dem Laser angeordnet ist, dieses für das Laserstrahlschneiden nötige Prozess- beziehungsweise Blasgas bereitgestellt.
Es ist dafür zuständig, vor Dämpfen und Spritzern den Bearbeitungskopf zu schützen. Damit man den abgetragenen Werkstoff aus den Schnittfugen treiben kann. Dabei ist der Aggregatzustand des entsprechenden Fugenwerkstoffs beim Laserstrahlschneiden von der Form des zugeführten Prozessgases genauso wie von der Temperatur abhängig, die im Wirkbereich erreicht wird. Ob das Material als Flüssigkeit, Dampf oder Oxidationsprodukt aus der Schnittfuge entweicht und um welchen Werkstoff es sich handelt. Wird zwischen drei Methoden des Laserschneidens differenziert, wie etwa dem Laserstrahlsublimierschneiden, dem Laserstrahlbrennschneiden und dem Laserstrahlschmelzschneiden.
Aufbau und Komponenten der Laserschneidemaschinen
Eine Maschine zum Laserstrahlschneiden besteht aus einigen Komponenten. Hierbei handelt es sich um die Laserstrahlquelle, Laserstrahlführung und den Bearbeitungskopf beziehungsweise Fokussieroptik. Die Führung des von der Laserstrahlquelle verlassenden Laserstrahls hin zu dem Bearbeitungskopf, welcher an der Bearbeitungsstelle zu finden ist, findet beim CO2-Laser durch Umlenkspiegel und bei dem klassischen Laserstrahl über Nahinfrarot statt. Dort wird der Laserstrahl durch den Bearbeitungskopf in einem Brennpunkt gebündelt, damit die Leistungsdichten, die zum Laserstrahlschneiden nötig sind, erzeugt werden. Diese liegen bei 106 bis 109 Watt je Quadratzentimeter.
